前言
TPS（精益）注重效率，TPM注重维护，TQM注重质量。 传统上，有三个专业和不同的工作级别。 随着三大体系在工业应用中的发展，个体实践工具开始相互覆盖，这是可以确定的。尽管技术不断发展，全自动化、人工智能、机器人等正在迅速走向市场化，当技术系统建在工厂里，还是以这三类为主。
本文将帮助企业管理者在追求可持续发展时进行高效的管理和运用。 我们将系统介绍3T的三种生产管理模式，调整三合一系统的集成和应用。
TPS 丰田生产系统（英文：）
1.TPS概念
丰田在 1948 年至 1975 年间制定的一套管理理念和实践。福特于 1915 年建造了第一条生产装配线，以加快生产速度并显着降低成本和制造安排，包括与供应商和客户的互动。 对美国的影响是1908年第一辆T型汽车的生产，这改变了他们的生活方式。 1931年，世界上第一条装配线诞生，为行业提供了典范。
丰田生产方式是“精益生产”的先驱，简称精益或精益。 它是一种系统化的生产方法，旨在减少生产过程中无用的浪费。 核心是用最少的工作创造价值。 源于丰田生产系统（也称为丰田主义）的生产理念，直到 1990 年才被称为精益生产。 这为后来的“修身”理念奠定了基础。 他的儿子丰田喜一郎和工程师大野耐一使用了这个系统。 为了达到生产效率高、库存为零、产品质量稳定的理想状态，基于这一理念，演化出了“丰田生产方式”。
TPS 使丰田能够降低成本并缩短交货时间，同时提高产品质量。 但这种系统的缺点是，为了维持生产线的运转，即使产品需求下降，生产也必须继续，导致仓库中未售出的库存越来越多。
2.TPS的五个基本概念
（一）注重“降成本”。 产品成本是降低利润的重要因素。 如果产品成本高，利润就会相应减少，如果产品成本低，利润就会相应增加。
（2）通过“制造方式”改变制造成本，建设生产线。 所说的准时生产方式（JIT）是一种基于项目内“单流”运输的物品处理方式。
（三）彻底杜绝“浪费”。 废物是“与生产相关的、不带来任何附加值的所有过程”。 “浪费”通常是由于管理不当造成的。
（4）追求“真实效率”，清楚地知道是要“提高能源效率”、“提高设备利用率”，还是提高单位作业时间的成品“可用率”。 当需要设备时，您可以正确地行动，比例理想为100%。
(5)质量合格率100%。 基本理念是以“真正在每道工序中生产出好品质”的理念来建设生产线，即“建设一条不会产生不良品的生产线”的目标。
3、TPS推广4步：
（1）高层管理人员的支持，建立学习型组织生产线英语，通过建立质量文化、加速生产流程、消除和消除不必要的浪费来推动企业管理的变革。
（2）以流程为导向，建立不间断的操作流程，及时发现问题、解决问题，从经验中学习正确的流程。 首要任务是低成本、避免生产过剩、工作任务标准化、使用可靠的技术和持续改进。 良好品质的关键。
（3）全员参与，为组织创造价值，重视质量控制文化，让基层人员在高层领导的支持下制定和修改作业标准。 丰田的理念是：“他们制造的是人，而不是汽车。”
（4）持续改进，专注于为客户和社会创造价值，专门为促进员工持续改进和可持续发展而设计的一套工具，基于共识，深入分析和沟通，识别过程中的缺陷，消除缺陷，并不断追求持续改进。
TPM全面生产维护（英语：Total）
1、TPM理念
是一种全员参与的生产维护方式，从“生产维护”和“全员参与”来讲。 建立全系统的生产和维护活动，以优化设备性能。 更内涵的含义是“彻底消除设备损耗和浪费，使设备发挥最大效率，提高企业绩效”。
简单来说，就是通过提高人员素质来提高设备效率、增强企业竞争力的具体行动。 以装备为中心发展的增效制造管理技术，与全面质量管理、精益生产并称为世界三大制造管理技术之一。
二、TPM的内涵：
建立生产系统的效率极限，以完善公司章程为目标。 在现场架构下，我们瞄准生产系统全生命周期，追求“零灾害、零缺陷、零故障”，提前预防损失，全员参与，实现“零损失”的目标。 ” 自1971年在日本正式诞生以来，1989年之前主要关注设备端，1989年之后，其关注点从设备端扩展到整体企业端。
这些活动重点关注八个支柱，目前世界各地的企业正在实施这些活动，对提高生产效率有实质性帮助。
3. 八个支柱概述：
（1）单项改进：通过盘点丢失物品、统计损失金额、实施改进、确认效果，消除生产过程中的效率损失。 使用的技术：Why-Why 分析、PM 分析和其他 QC 技术。
(2)自主维护：遵守设备正常状态，提高生产效率。 自主维护的七个步骤包括：初步清理、发生源和困难的对策、建立暂定基准、一般检查、独立检查、标准化和独立管理。
（3）计划性维修：推进步骤为现状分析、劣化修复与改善、建立暂定基准、质量功能全面检查、检查维修效率、实施预测性维修、横向发展。
（4）质量维护：7步推进，掌握现状，确认质量规格，质量特性，从缺陷中恢复，分析调查结果，回顾改进策略，原因分析，探索缺陷原因，重新检查状态基准值，并防止原因再次发生。 零不良状态设定、零不良状态管理、零不良状态改善。
（5）开发管理：推动缩短时间，包括同步工程推进、流程合理化、FMEA分析、田口式质量工程分析，推动初期流程管理，包括设备稳定性确认、教育培训、备件、书面数据等传输、运营信息反馈系统。
（6）教育培训：安排和培训操作人员具备基本的维护和简单的改进技能。 通过TPM活动的实践，可以了解设备的结构和特点，熟悉各种分析技术，提高问题分析的逻辑能力。
（7）间接业务效率：五步提升、初步清理、业务盘点、问题点审核、设定标杆、自主管理。 实行办公室工作独立维护，开展工作个别改进，推进工作教育培训。
（8）安全健康：实现工厂零事故。 宣传重点是劳动安全卫生法律法规、作业活动和工作环境的危险源识别、员工健康管理、职业灾害预防措施等。
环境方面，生产过程中的环境污染能够得到妥善管理和减少，并有良好的应急机制，减轻环境负担。
4、TPM推进12步
（一）高层领导作出导入TPM的决议。 实施需要人力、财力，成败完全取决于管理层的决心和积极性。
（2）导入培训是通过人员和设备的体质改善来改善企业的体质，加深全体员工对TPM的理解，并使用共同的语言并持续推广。
（3）建立推广组织，通过活动将管理层的政策和目标逐步向下一级小组传达，甚至将一线从业人员的意见和建议传达给高层管理人员，保持沟通渠道的畅通。
（4）制定基本经营方针和中长期经营计划目标，申报TPM的构成，编制目标和推进措施，设定八个支柱目标，并取得公司共识。
（五）制定推广计划。 为了提高人员和设备的体质，TPM需要制定从初始阶段到实施阶段的推进计划。
（6）启动会议，管理层宣誓，推动决心，增强员工执行的意愿和信心，邀请客户、供应商及相关公司参加会议，宣扬公司追求物理目标的决心和毅力。改进。
(7)建立生产部门效率，使设备整体效率最大化。 通过个体改进，通过形成小小组七步独立维护活动，推动示范设备零故障、零缺陷等改进工作活动。
（8）建立新设备开发管理，对现有设备进行单独改进、独立维护、计划维护等活动，产生的设备运行改进、污染源及对策、改进和维护等改进数据反馈到新产品或设备的开发阶段，设备的开发阶段具有高可靠性和可维护性。
(9)建立质量维护，设定不会产生缺陷产品的设备条件，并管理这些条件以实现零缺陷的维护活动称为“质量维护”。
(10)建立间接部门效率。 开发部、销售部、管理部的活动分为生产效率支援活动、本部门效率、设备效率开发。
（十一）建立安全、卫生、无污染的工作场所，必须消除3K（脏、累、危险），创造明亮、安全的场地，从设备层面重新评价安全、健康和环境管理。
（十二）落实并提高水平。 需要很长时间才能达到挑战TPM奖的水平。 实现“通过人与设备的体质改善来改善企业体质”，进而不断“追求生产系统的效率”、“变革的极限”，是全体员工投入的肯定，维持追求极限的公司章程，使TPM活动得以持续。
TQM全面质量管理（英文总计）
1、全面质量管理理念：
质量的概念已经演变。 18世纪工业革命后，工厂通过检查来保持质量。 “质量是由检验决定的。” 1924年，美国的W. 博士绘制了第一张“统计质量控制”图表后，利用制造过程来控制质量被称为“质量是制造出来的”。 二战期间，美国飞机经常因真空管故障而停飞。 为了保证产品的可靠性，在产品设计阶段，质量保证体系就考虑了客户的多样化需求、产品设计和客户投诉处理。 “质量源于设计。” ”。 1961年美国费根伯格提出“全面质量”概念后，产品质量不再只是制造或质量的责任，而是全体员工的责任。 质量体系逐步进入“全面质量管理”时代。
2、全面质量管理的内涵：
从企业全过程开始的质量管理是美国质量管理大师戴明发明的。 总结就是通过全体员工的参与，以经济的方式达到客户所要求的满意品质，进而寻求业务增长和管理方法。 TQM是一个体系或活动，也是思想和理念。 质量管理是指为提高产品质量标准而进行的各种管理活动。 通过质量管理活动，虽然增加了预防性支出，但可以降低测试和其他鉴定成本，有利于企业运营。
3、质量管理原则
(1) 客户是我们的首要任务，我们致力于满足客户的需求和期望生产线英语，实现长期业务。 为了确保各级客户需求得到理解，需要进行调查分析，并根据调查结果采取改进措施。 石川薰：“标准不是决策的最终来源，客户满意度才是。”
（2）领导力：最高管理层制定明确的目标和行动计划，实施并定期审查，以赢得员工的信任。 戴明：“领导者的任务是创造一个让同事享受工作并能充分发挥他们的才能和潜力的环境。”
（3）所有员工相连，鼓励每个人参与质量改进活动，使员工能够清楚地了解自己的个人目标，积极参与学习并分享知识和经验，并鼓励提案改进。 戴明：“管理者的主要工作是整合系统成员的努力，以实现组织设定的目标。”
（4）以过程为导向，建立明确的过程控制方法和标准，对过程监控和测量结果进行数据分析，提出改进措施。
（5）将持续改进列为公司目标，并深入人心。 将提供持续改进方法和工具，建立相关流程，并对改进结果进行衡量和跟踪。
（六）基于事实作出决策，有目的地、系统地收集各种信息。 根据数据分析、过去的经验和直觉做出判断并做出适当的决定。
(7)关系管理。 组织与其供应商是相互依存的，应被视为重要的合作伙伴。 应共同制定和完善计划，并因取得成果应给予适当奖励。 戴明：“不要根据价格选择供应商，而是根据质量选择供应商。”
4.TQM推行步骤
（1）高层领导的支持可以有效促进创新：只有领导带头建立创新、提供资源、支持推进，才能消除实施障碍。
（2）以顾客为中心，以顾客为中心：顾客最容易感受到产品的质量。 在公司内部，外部客户以及更广泛的供应商和承包商必须满足他们的需求和期望并获得支持。
（3）全员参与，加强团队合作：强调组织内全体员工参加质量培训，有质量改进的视角和目标，能够真正通过团队合作改善组织内部的各种不足。
（四）注重教育培训。 能力是组织的重要资产：提供适当的教育和培训，促进组织政策和策略以及全面质量管理理念的改进，提高员工素质。
（5）过程导向，过程与结果并重：提高质量管理体系的有效性，注重组织过程中活动的完善，保证信息的可靠性，以便采取正确的决策和预防措施尽早满足客户的需求。
（6）事前预防，注重事前预防性质量管理：在开始和过程中检查质量，而不是事后检查。 并强化追求“零缺陷”的理念。
（七）制度化管理。 组织应建立有效的运营体系，并用系统思维全面审视运营。 可以使用现成的系统，例如 2000 和 (QCC)。
（8）持续改进，组织不断追求卓越：美国管理专家用图文描述。 每个周期包括四个阶段：计划、实施、检查和过程。 完成一个周期后，质量水平将达到更高的水平。 质量改进活动是一个反复发生的循环过程，以便组织能够追求卓越。
三合一系统集成
1、TPS、TPM和TQM生产活动之间的关联
（1）TPS推广的目的是消除物体和人员流动（流量）的浪费，追求高效生产（JIT，自我生产）。
1、防止因物流异常造成的不良品和未加工的不良品。 （全面质量管理）
2. 防止妨碍生产设备的故障。 （全面生产管理）
（2）推行TPM的目的是防止设备异常，减少生产损失。
1、预防设备异常引起的质量问题（TQM）
2、防止因设备异常引起的产线停机（TPS）
3、扣除设备维护成本（TPM）
(3)TQM推行的目的是通过质量保证活动来提高产品质量。
1、以经济的方式生产高质量的产品，追求高效的生产方法（TPS）。
2、全面的生产和维护能力，实现制造过程中的零生产损失和零设备故障（TPM）。
(4)推行5S的目的是基于人的思维方式和行动质量来提高工作质量，从而改变设备和工厂管理水平。
2、三合一系统介绍顺序及步骤
（1）只有管理层的决心和宣言以及高层领导的支持，我们才有机会继续推进。
（二）全体员工意识要改革。 任何政策推广都必须注重教育和培训，帮助组织内的人员真正具备执行任务的技能和知识。
（3）成立3T推广小组，组长为小组最高负责人，高层参与推广。
（4）制定晋升计划，成立小组，从公司管理层到一线员工都参与。
（5）推行4S活动是一种能够影响质量文化、管理体系和人员的能力管理模式。
（6）推进团体改进活动，通过质量圈、JIT生产方式、看板等质量体系推进改进活动。
（7）构建以八个支柱为主的装备维修体系，提高装备自主维修能力，减少不必要的损失，追求装备整体效率。
（8）构建自主工程完成体系，实施精益管理，有效节约生产成本，提高生产效率和质量，增强客户满意度，增强企业竞争力。
（9）构建后拉式生产方式，实现传统批量生产排队向拉动式流程转变，对不相连的作业步骤规定在制品数量标准英语作文，并采用规则促进物流平衡、产能平衡，连续不间断，各操作步骤联动。 上架，缺货并按时交货。
（10）制定新标准，持续改进，实施PDCA循环，提出改进方法，修改做法，从错误中吸取教训并反思，建立新的相关流程并跟踪改进结果。
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